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Noël Mazaudier, directeur de production du site de Pont-Evêque.

Point de départ : une bobine de feuilles d’alu de 1,5 mm.

Robot de dépose de silicone d’étanchéité.

Assemblage des cuves de générateurs.

Finition des générateurs.

Conditionnement et palettisation.

Des process pérennes et compétitifs

Visite guidée à Pont-Evêque, l’usine phare du groupe Seb en soin du linge et de la personne, le site assure la production de la majorité des gammes de fers et générateurs vapeur, et une partie de la fabrication de produits de soin de la personne. Créée en 1964, l’usine a réussi son challenge de productivité de ses différents pôles, de développement de ses outils industriels tout en instaurant une grande flexibilité. Compétitivité oblige.

Christine DUPUIS
Confortique Magazine
n° 205 décembre 2008

Que de chemin parcouru par Calor depuis 1954, année de lancement du premier fer à vapeur, Vapomatic. Son histoire se confond avec celle des grandes innovations qui ont marqué les principaux domaines domestiques durant le XXe siècle ? Aujourd’hui, elle se place au premier rang français dans l’univers du repassage avec 40 % de part de marché valeur. Calor, marque européenne, a réellement pris son envol en 1964, date de création de l’usine de Pont-Evêque. "Depuis 1984, date de restructuration de Calor et de fermeture de l’usine de Lyon, le site de Pont-Evêque n’a cessé d’enregistrer de bons résultats grâce au maintien des prix de revient, aux innovations, deux paramètres indissociables dans notre métier pour être toujours performant" souligne Noël Mazaudier, Directeur de production du site de Pont-Evêque depuis 2007 et au sein du groupe depuis 1984 notamment comme Responsable Qualité des deux sites Pont-Evêque et Saint Jean de Bournay. Spécialisée dans la production d’appareils de soin du linge et de soin de la personne, l’usine de Pont-Evêque, "pôle de compétence produits" s’est étoffée pour devenir leader dans l’univers du repassage et s’est distinguée avec des innovations majeures qui pour certaines étaient des exclusivités mondiales sous les marques Calor, Tefal, Rowenta ou Moulinex.

En 2000, a été conçu un atelier spécialisé dans la production d’épilateurs, fabrication saisonnière, pour répondre à la demande en matière d’épilation féminine, principalement au printemps et en été. Sur une superficie de 30 000 m2, le site développe trois activités : un pôle "Confort domestique, créé en 2006, doté de 8 ingénieurs spécialisés dans la recherche et développement pour le groupe Seb, un pôle "Soin de la personne" avec 60 personnes allant de la production en passant par le développement et la qualité, et le pôle "Soin du linge" qui compte au total un peu plus de 1 000 personnes réparties sur 2 sites que sont Pont-Evêque (avec un effectif d’environ 800 personnes) et Saint Jean de Bournay (avec un effectif d’environ 200 personnes). Ce dernier d’une superficie de 17 000 m2 est spécialisé dans la conception et la production de pièces plastiques destinées à la fabrication des fers et générateurs vapeur.

Le site de Pont-Evêque globalise quant à lui l’ensemble de la production des pompes, coiffes, cuves et semelles, le montage des fers et centrales vapeur. Leader dans le soin du linge, le site réalise une production journalière qui peut aller jusqu’à 40 000 fers vapeur et à 7 000 générateurs vapeur. Ces derniers représentent 42 % de la valeur de la production totale soin du linge en 2007, en croissance régulière. Toujours dans la région Rhône-Alpes, à Mions, la plate-forme logistique (d’une superficie de 26 000 m2), créée en 2001, est chargée du traitement des flux de production destinés à l’export en provenance de Pont-Evêque et d’autres sites du groupe. "Aujourd’hui, 79 % de la production valeur totale de fers et générateurs vapeur de Pont-Evêque sont exportés. Ce sont des produits principalement sous marque Tefal, adaptés aux spécificités des différents pays, ajoute Noël Mazaudier. Nous sommes très fiers de livrer l’Asie, des pays comme le Japon, la Corée, avec nos appareils. Le groupe Seb n’a pas privilégié la délocalisation massive qui aurait privé l’entreprise de ses savoir-faire technologiques et industriels. Il est important de concentrer nos moyens sur les pôles de compétence du groupe dont les effets d’échelle importants sont gages de compétitivité dans le contexte concurrentiel mondial actuel. Aujourd’hui, sur 10 fers à repasser fabriqués en France, dans l’usine de Pont-Evêque, 8 sont exportés !"

Dynamique d’innovation

"En effet, le groupe Seb se démarque de ses concurrents en fabriquant, en France, 2/3 des produits qu’il commercialise sur le marché français. Dans l’univers du soin du linge, toujours sur le marché français, 100 % des fers et générateurs vapeur Calor, du catalogue permanent, sont fabriqués en France, précise Virginie Thouzeau, Chef de produit Soin du linge groupe Seb France. Nous maintenons notre leadership par les avancées technologiques et la force de nos marques. En 2007, en France, toute la gamme Calor en fers vapeur a été changée pour s’adapter à l’évolution du marché."

Dès lors, le renouvellement des gammes engendre une évolution perpétuelle des unités de fabrication. "Dès que nous commençons à avoir un bon rythme de croisière, nous devons de nouveau remettre à plat le process de production. Pour s’adapter au renouvellement des produits qui est de plus en plus rapproché et être en adéquation avec l’évolution des marchés, nous avons un devoir de flexibilité. Exemple, le générateur dernière génération a très vite succédé à son prédécesseur qui avait à peine deux ans. En effet, la moyenne de renouvellement d’un produit varie de 2 à 3 ans."

Quant au dernier né des fers vapeur Calor, Ultimate Autoclean, il dispose de la nouvelle semelle autonettoyante exclusive au revêtement palladium. Ce métal très rare de la famille du platine, aux propriétés naturellement catalytiques, a nécessité la transformation des lignes de production pour prendre en compte ses spécificités. En effet, le palladium est davantage connu dans l’univers des fours et est également utilisé dans d’autres domaines comme le nettoyage de vitres par exemple. Cette avancée technologique sur les fers à repasser est très pointue et a été développée par le service Recherche et Développement de Pont-Evêque qui existe depuis 1987. Ce nouveau produit a nécessité trois ans de recherche.

Sur le site de Pont-Evêque, l’automatisation, en perpétuelle évolution, est variable selon les secteurs. Il est difficile de calculer la part de l’automatisation par rapport aux opérations manuelles à l’intérieur d’un même process. Certaines opérations, comme l’assemblage, ne peuvent être automatisées. "Pour cela, nous avons besoin de la dextérité manuelle, de la bonne mémorisation gestuelle, notamment du personnel féminin dans le domaine du montage des produits. A Pont-Evêque, 80 à 85 % du personnel sont des femmes. Sur le site de Saint Jean de Bournay, 60 % des opérations sont totalement automatisées.

Vision par étapes

La fabrication des fers et des générateurs peut être schématisée en cinq grandes étapes réalisées dans les ateliers de production : réalisation de la coiffe qui est la pièce émaillée en contact direct avec le tissu, réalisation de la cuve pour les générateurs vapeur, réalisation de la semelle, montage du fer et montage du générateur. De la commande à la livraison d’un fer à repasser, le temps nécessaire peut aller de quelques heures à une semaine. Visite guidée par Noël Mazaudier.

1 – Réalisation de la coiffe
Dans cet atelier, sont réalisés l’emboutissage et l’émaillage de la coiffe. L’emboutissage de la coiffe est réalisé par une presse de 250 tonnes à partir d’une bobine d’aluminium, l’épaisseur matière étant de 1,5 mm. Dans un second temps, s’effectue un traitement très précis de la surface avant l’application de l’émail sur la coiffe. Dans l’atelier d’émaillage, sont réalisées également les lignes actives par le procédé de sérigraphie.

2 – Réalisation de la cuve
La réalisation de la cuve se fait en 5 étapes : l’emboutissage des demi-cuves, la soudure circulaire, le vissage en automatique de l’électrovanne, organe qui permet d’obtenir ou non de la vapeur. L’étape suivante est la fixation de la partie chauffante sur la cuve avec ses dispositifs de sécurité thermique.
A chaque étape de la production, des contrôles qualité automatisés existent, notamment en fin de réalisation du sous-ensemble pour évaluer la conformité des caractéristiques électriques et d’étanchéité. 
Il est à noter que : "La cuve en inox de haute qualité garantit une durée de vie très longue. Nous avons été les premiers à faire ce type de cuve en inox. Nous maîtrisons le process de fabrication qui permet d’obtenir une soudure parfaite ce qui est une nécessitée pour des appareils sous pression.

3 - Réalisation de la semelle
L’assemblage de la semelle se fait en 10 étapes, du chargement de la semelle de fonderie jusqu’au contrôle de l’étanchéité. Le sous-ensemble semelle est composé de la coiffe, d’une fonderie aluminium, de la plaque de fermeture de la chambre vapeur et du thermostat. Ce sous-ensemble remplit la fonction de glisse, de chauffe, de régulation thermique, de fabrication de vapeur et de connectique dans le fer.
"Ce sont des productions assez complexes. A chaque étape, des opérations différentes sont attribuées à des personnes responsables à la fois de la qualité et de la productivité du process."
Dans le four a lieu une opération de polymérisation du silicone qui assure l’étanchéité de la semelle. Par la suite est posée la coiffe sur la pièce de fonderie qui constitue la base du sous-ensemble semelle. La plaque de fermeture sertie garantit une étanchéité parfaite pour fermer la chambre de vaporisation. Sont ensuite insérés tous les éléments thermiques, de plus en plus sous forme de thermostat compact, permettant de réguler la température.

4 – Montage du fer
La réalisation de l’assemblage final du fer, le conditionnement et la palettisation sont réalisés sur des lignes automatisées en 12 étapes. "Ces dernières années, nous avons supprimé des postes manuels comme la pose de semelle sur le convoyeur de montage. Toutes nos lignes sont équipées de robots qui posent en automatique la semelle. Nous sommes dans un secteur très compétitif, des productions de grande série, d’où la nécessité de définir des prix de revient compétitifs. Ces suppressions de postes manuels n’ont pas engendré de suppressions de personnel parce qu’elles ont été compensées par des augmentations de volume dans le temps."
Une fois assemblés, les produits partent sur un convoyeur, subissent ensuite des contrôles électriques et d’étanchéité, passage obligé de l’ensemble des produits. Toutes les données mémorisées sur un serveur permettent de réaliser en permanence des statistiques sur les différents paramètres (température, résistance électrique, étanchéité…) et de faire des corrections en temps réel si nécessaire.
"Dans nos ateliers d’importants efforts ont porté sur l’ergonomie. Les postes de travail ne sont plus encombrés : les cartons arrivent en frontal et la manipulation en est plus aisée. Les personnes ne sont pas cloisonnées dans leur poste. C’est une avancée ergonomique importante qui a été réalisée il y a 5/6 ans."

5 – Montage du générateur
Réalisation de l’assemblage final jusqu’au conditionnement et à la palettisation du générateur sur les lignes d’assemblage en 11 étapes avec des contrôles divers et variés. "L’originalité de ces lignes se situe au début du process avec la préparation des grosses pièces disposées sur un système de plateau codé. Un système informatique industriel distribue auprès de chaque personne le produit de la famille qu’elle doit assembler. Ce système permet de faire cohabiter sur une même ligne deux produits différents. Il s’agit d’une innovation sur Pont-Evêque qui date de 1995. Cette avancée a permis des améliorations majeures sur le plan ergonomique."

Le choix de l’éco-conception

Dans le registre qualité, le site de Pont-Evêque a été certifié ISO 9001 en 1995, et depuis 2006 certifié ISO 14001 pour l’environnement, suivant les règles de l’éco-conception. Depuis août 2008, le site est certifié norme 18001, une norme sécurité et santé et au travail.

En matière de santé, la principale préoccupation porte sur les troubles musculo-squelettiques (TMS). Des actions spécifiques ont été mises en place depuis plusieurs années sur les sites du groupe en France où ce problème est accentué par le vieillissement des salariés et l’allongement de la durée de vie au travail.

Dans le domaine de la lutte contre les TMS, de nouvelles initiatives ont été lancées en 2006 dans le groupe Seb. Le site de Pont-Évêque a fait évoluer la conception des derniers générateurs vapeur pour en simplifier l’assemblage et réduire le nombre de gestes pouvant favoriser l’apparition de TMS. "Peu de sociétés en Europe ont été certifiées 18001. Elle exige une grande vigilance par rapport à l’ergonomie, aux problèmes liés aux maladies professionnelles, sur la préservation du personnel au travail. Nous sommes fiers de notre triple certification conclut Noël Mazaudier.  •